Connaissance de l'emballage cosmétique - Bouteilles en verre

Bouteilles en verre

Les bouteilles en verre sont généralement formées à l'aide de la méthode soufflage-soufflage ou de la méthode pressage-soufflage. La méthode soufflage-soufflage convient aux flacons à col étroit, comme ceux pour lotions et liquides, tandis que la méthode press-soufflage est généralement utilisée pour les flacons à col large, comme ceux pour crèmes.

Le processus de traitement de la surface ou de la paroi intérieure d’une bouteille en verre est appelé traitement en profondeur des bouteilles en verre. Cela inclut des processus tels que le glaçage, la sérigraphie, le marquage à chaud, la pulvérisation, la galvanoplastie et le polissage, qui donnent à la bouteille en verre différents effets de surface.

Processus de glaçage

Le principe du givrage chimique est le suivant : ${\text{SiO}}_2+4\text{HF}={\text{SiF}}_4+4{\text{H}}_2\text{Ô}$SiO2+4HF=SiF4+4H2O

Le verre dépoli chimique est essentiellement un verre rugueux dépoli à l'acide, similaire à la gravure chimique et au polissage chimique, qui utilisent tous deux l'effet de corrosion chimique de l'acide sur la surface du verre.

Les gens peuvent appliquer du glaçage sur toute la surface extérieure des produits en verre ou sur une partie seulement pour créer des motifs. Le processus de givrage permettant de créer des motifs est communément appelé gravure de surface rugueuse.

Polissage chimique

Il s’agit de dissoudre et d’éliminer par lavage certains produits de réaction insolubles qui adhèrent à la surface du verre après une corrosion chimique. Le processus de polissage chimique érode toujours uniformément toute la surface, ce qui donne une surface transparente et lisse.

Glaçage chimique

Il laisse des produits de réaction insolubles adhérant à la surface du verre, qui s'accumulent avec le temps pour former des cristaux granulaires (cristaux de fluorosilicate) qui adhèrent fermement à la surface. Cela empêche la corrosion acide supplémentaire, conduisant à une érosion non uniforme et à une surface rugueuse à moitié transparente. La surface rugueuse disperse la lumière incidente, lui donnant un aspect translucide avec une sensation floue, d'où le terme « givré ».

Matériaux de glaçage

Il existe principalement trois types de matériaux utilisés pour le glaçage chimique :acide fluorhydrique, pâte à glaçage et poudre à glaçage.

L'acide fluorhydrique peut produire de bons résultats s'il est correctement dosé et nécessite moins de temps que le glaçage en pâte ou en poudre. Cependant, il n’est pas adapté à une production de masse, notamment par temps chaud, en raison de son instabilité et de son potentiel de pollution de l’environnement. L'acide fluorhydrique est très dangereux pour l'homme, capable de corroder la peau et les os, et est progressivement éliminé.

La pâte à glaçage est souvent utilisée pour le glaçage localisé des produits en verre et est relativement pratique à utiliser. Cependant, il n’est pas idéal pour les grandes surfaces de verre, car il peut entraîner un givrage inégal. La pâte à glaçage est couramment utilisée en sérigraphie.

La poudre de glaçage est légèrement plus complexe à utiliser, car elle doit être mélangée à une solution. Néanmoins, il peut être utilisé pour presque tous les produits en verre. Il peut givrer des tasses, des bouteilles et des lampes en verre en les plongeant dans la solution, et il peut également givrer le verre plat et le verre des portes coulissantes qui ne peuvent pas être immergés directement.

Les principaux composants chimiques de la poudre de glaçage comprennentfluorures, sulfate d'ammonium, sulfate de baryum, sulfate de potassium et autres additifs.

Méthodes de glaçage

• Méthode d'immersion: Tremper le produit en verre dans la solution de glaçage pendant une certaine période.

• Méthode de pulvérisation :Pulvériser la solution de glaçage sur la surface du verre.

• Méthode de revêtement :Application de pâte de glaçage sur la surface du produit en verre.

Procédure de glaçage

• Lavage à l'acide (Nettoyage de la surface du verre)

• Glaçage (environ 45 secondes)

• Lavage à l'acide (nettoyage de la solution de glaçage)

• Lavage à l'eau (élimination de toute la solution de glaçage)

• Séchage (en utilisant de l'air ou d'autres méthodes pour sécher le verre dépoli)

Comparaison entre le verre dépoli et le verre sabléVerre sablé :

• Verre sabléest produit en projetant des particules de verre à grande vitesse sur la surface du verre, créant une texture micro-rugueuse qui donne un effet brumeux et réfracte la lumière. Plus les particules de verre sont fines, plus l'effet est détaillé et tridimensionnel.[Utilisation : les particules du verre sablé sont grosses, sujettes à l'accumulation de poussière et difficiles à nettoyer. Il s'agit d'une technique ancienne de traitement du verre, couramment utilisée dans la construction, la décoration, les fenêtres de salles de bains, etc.]Comparés au dépoli, les produits en verre sablé ont une texture de surface plus grossière, des taux de casse plus élevés et une plus grande contamination par la poussière. La difficulté du processus est moyenne.

  
  

• Verre gelé:Les bouteilles en verre ordinaires deviennent des bouteilles en verre dépoli après avoir été traitées avec de la poudre de glaçage. Le processus consiste à immerger les bouteilles dans une solution chimique pour corroder la surface, permettant ainsi une sérigraphie et des illustrations sur la surface du verre. Le verre dépoli a une texture plus fine, est durable et facile à nettoyer, et est plus coûteux à produire que le verre sablé. S'il est davantage poli, le verre est plus doux au toucher, ne laisse pas de traces de doigts et offre une meilleure transmission de la lumière, également connu sous le nom de verre dépoli jade.

  
  

• Verre mat :Également connu sous le nom de bouteilles en verre dépoli ou bouteilles en verre foncé, le verre mat est fabriqué par sablage mécanique, meulage à la main ou en utilisant de l'acide fluorhydrique pour créer une surface uniforme sur du verre plat ordinaire. Sa surface rugueuse diffuse la lumière de manière diffuse, la rendant translucide sans être transparente. Les bouteilles en verre mat peuvent adoucir la lumière et la rendre moins dure. Le verre fin ne convient pas au glaçage.

Problèmes courants de givrage

• Glaçage inégal :

• Les raisons de surface incluent divers degrés de corrosion et une épaisseur inégale de la couche de givre. Derrière cela se cache la répartition inégale de la solution de glaçage. La solution consiste à ajouter de l'acide chlorhydrique et du fluorure d'hydrogène pour accélérer la maturation et la dissolution de la solution de glaçage. L'ajout d'une ancienne solution de glaçage peut aider à équilibrer l'intensité.

• Translucidité :

• Lumière : Acide fluorhydrique 7%, Acide chlorhydrique 5%, Eau 88%

• Lourd : Acide fluorhydrique 12%, Acide chlorhydrique 5%, Eau 85%, suivi d'un rinçage supplémentaire.

• Peut être causé par des corps étrangers sur le corps de la bouteille, par la solution de glaçage elle-même ou par un lavage acide. Les taches d'huile sur le corps de la bouteille apparaissent sous forme de zones semi-translucides régulières. Pendant le processus de glaçage, les zones sans taches d'huile réagissent d'abord avec la solution de glaçage, tandis que les zones présentant des taches d'huile sont d'abord décomposées par le fluorure d'hydrogène avant de réagir avec la solution de glaçage. La différence des temps de réaction entraîne l'apparition de zones semi-translucides régulières. La solution passe par un lavage acide. En fonction de la gravité de la tache d'huile, différents ratios de lavage acide sont utilisés :

Sérigraphie :

• Les méthodes de sérigraphie couramment utilisées sont la sérigraphie à haute et basse température.

• Basse températuree soiele tramage utilise une encre à base d'huile qui est cuite à environ 150°C après l'impression. Certaines sérigraphies ne nécessitent pas de cuisson et sèchent naturellement. Les avantages incluent une large gamme de couleurs, une encre stable et une variation de couleur minimale. Il convient aux conceptions complexes, telles que les demi-teintes et les textes fins. Les inconvénients incluent une faible adhérence de l'encre, qui peut facilement maculer ou s'écailler.

• Haute température soiele tramage utilise de l'encre en poudre cuite à 550-700°C après l'impression. Les avantages incluent une bonne résistance à l’usure, une solidité des couleurs, une forte adhérence, des couleurs vives et des teintes vives. Les inconvénients incluent des options de couleurs limitées, un potentiel de variation de couleur et une difficulté à reproduire certaines couleurs comme le violet, ainsi que des textes et des lignes fins.

Marquage à chaud :

• Le marquage à chaud est réalisé sur de l'encre sérigraphiée humide à basse température à l'aide de papier de marquage à chaud à 200°C. Il s'appuie sur la pression et la température pour transférer une feuille métallique ou une feuille pigmentée sur la surface de l'article imprimé selon le motif sur la plaque d'estampage. Pour les produits haut de gamme, les clients peuvent opter pour le marquage à chaud de marques ou de logos. Généralement, l'or et l'argent sont utilisés et d'autres couleurs peuvent être produites, mais les matières premières ne permettent pas une coloration personnalisée.

Pulvérisation:

• La pulvérisation consiste à appliquer une couche uniforme de peinture à l'eau sur la surface du produit à l'aide d'un pistolet pneumatique. Après pulvérisation, le produit subit un nivellement, un préchauffage, un durcissement et un refroidissement, ce qui solidifie le revêtement et décore et protège la bouteille en verre. Différents effets de pulvérisation améliorent l'apparence du produit.

• Une couche de revêtement organique (revêtement de verre combiné avec des couleurs et des additifs spécifiques) est appliquée sur la surface de la bouteille en verre, obtenant une riche palette de couleurs et divers effets tels que brillant, mat, nacré, transparent et dégradé.

Processus de pulvérisation :

• Chargement des bouteilles → Nettoyage → Traitement à la flamme → Dépoussiérage statique → Pulvérisation → Préchauffage → Durcissement → Refroidissement → Déchargement → Emballage

Galvanoplastie :

• Les deux procédés de galvanoplastie courants sont la galvanoplastie à l’eau et le placage ionique sous vide, le placage ionique sous vide étant le plus couramment utilisé.

• Le placage sous vide est un phénomène de dépôt physique. Dans un état sous vide, de l'argon gazeux est introduit, qui entre en collision avec le matériau cible, le provoquant à se séparer en molécules qui sont adsorbées sur le produit conducteur pour former une couche de surface uniforme et lisse.

• Le placage sous vide est principalement divisé en évaporation et pulvérisation.

• La galvanoplastie est réalisée dans un bain de galvanoplastie, tandis que la pulvérisation cathodique se produit à haute tension et à haute température, comme le montre le dépôt d'aluminium dans les CD.

• Le placage sous vide peut produire une finition noire avec une excellente brillance qui ne peut être obtenue avec la galvanoplastie conventionnelle.

• Les matériaux PC peuvent résister à des températures allant jusqu'à 130 °C, et seul le « placage sous vide + durcissement à l'huile UV » peut répondre à cette exigence. La galvanoplastie à l’eau ordinaire ne peut pas être appliquée aux matériaux PC.

• Le placage sous vide comprend l’évaporation sous vide, la pulvérisation sous vide et le placage ionique sous vide.

• Le placage ionique sous vide, également connu sous le nom de revêtement sous vide, est une méthode populaire qui produit un aspect métallique solide et une luminosité élevée à moindre coût et avec moins d'impact sur l'environnement.

Technologie de placage ionique sous vide :

• La technologie fonctionne en générant un arc dans une chambre à vide à la surface du matériau cathodique, provoquant l’évaporation du matériau cathodique et la formation d’atomes et d’ions. Sous l’influence d’un champ électrique, des faisceaux atomiques et ioniques bombardent la surface de la pièce anodique à grande vitesse. Pendant ce temps, les gaz de réaction sont introduits dans la chambre à vide, formant un revêtement haute performance sur la surface de la pièce. Les matériaux cathodiques (également appelés cibles) sont généralement du titane, du chrome ou du zirconium, et les gaz de réaction courants sont l'azote et les hydrocarbures. Les revêtements obtenus comprennent TiN, CrN, TiC et ZrN.

Avantages du placage ionique sous vide :

• (1) Revêtements de haute dureté avec de faibles coefficients de frottement et une résistance élevée à l'usure.

• (2) Revêtements chimiquement stables avec une bonne résistance à l'oxydation à haute température et à la corrosion.

• (3) Revêtements attrayants avec une teinte dorée ressemblant à de l'or 18 carats et à d'autres films colorés.

• (4) Forte adhérence entre le revêtement et le substrat, ce qui rend le revêtement moins susceptible de se décoller par rapport aux revêtements traditionnels par pulvérisation magnétron et par évaporation sous vide.

• (5) Processus de production respectueux de l’environnement avec formation rapide de revêtement, économies d’énergie et d’eau.

Revêtement sous vide :

• Le revêtement sous vide fait référence à une méthode de chauffage de métaux ou de non-métaux dans des conditions de vide poussé, les faisant s'évaporer et se condenser à la surface du substrat (métal, semi-conducteur ou isolant) pour former un film. Les exemples incluent le placage d’aluminium sous vide et le chromage sous vide.

Galvanoplastie sous vide :

• La galvanoplastie sous vide comprend la galvanoplastie sous vide générale et la galvanoplastie sous vide UV. Les procédés spéciaux incluent l'évaporation, la pulvérisation et la coloration au pistolet.

Évaporation sous vide :

• L'évaporation sous vide, ou simplement l'évaporation, consiste à évaporer le matériau de revêtement (également connu sous le nom de matériau de film) sous vide en utilisant une méthode de chauffage (comme le fil de tungstène) et en permettant aux particules évaporées de voler vers la surface du substrat où elles se condensent en un film. . L'évaporation est une technique de dépôt en phase vapeur ancienne et largement utilisée, offrant des méthodes simples de formation de film, une pureté et une densité de film élevées, ainsi que des structures et propriétés de film uniques.